仓储设备生产工艺的优缺点

仓储设备生产工艺原理是利用高压将金属液高速压入一金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环。

压铸工艺优点：

仓储设备的尺寸精度较高，可达IT11—13级，有时可达IT9级，表面粗糙度达Ra0.8—3.2um，互换性好。可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。因为熔融金属在高压高速下保持高的流动性，因而能够获得其他工艺方法难以加工的金属零件。材料。由于压铸件的精度较高，只需经过少量机械加工即可装配使用，有的压铸件可直接装配使用。其材料利用率约60%--80%，毛坯利用率达90%。

方便使用镶嵌件。易于在压铸模具上设置定位机构，方便嵌铸镶嵌件，满足压铸件局部性能要求。生产。由于高速充型，充型时间短，金属业凝固，压铸作业循环。在各种铸造工艺中，压铸方法，适合大批量生产。

压铸工艺缺点：

压铸合金种类受到限制。由于压铸模具受到使用温度的限制，目前主要用来压铸锌合金、铝合金、镁合金及铜合金。由于高速填充，冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。因高温时气孔内的气体膨胀会使压铸件表面鼓泡，因此，有气孔的压铸件不能进行热处理。压铸机和压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。压铸件尺寸受到限制。因受到压铸机锁模力及装模尺寸的限制而不能压铸大型压铸件。

压铸工艺主要用于汽车、拖拉机、电气仪表、电信器材、航天航空、器械及轻工日用五金行业。生产的主要零件有发动机汽缸体、汽缸盖、变速箱体、发动机罩、仪表及照相机的壳体及支架，管接头齿轮等。压铸生产，能压铸形状复杂、尺寸、轮廓清晰、表面质量及强度、硬度都较高的压铸件，故应用较广，发展较快。目前，铝型材配件产量较多，其次为锌合金压铸件。